把一块橡胶放进模型加热后，怎么来制作出一条轮胎？它的复杂程度堪比制造火箭……上海米其林轮胎有限公司是一个拥有20多年历史的轮胎厂，如今转变发展方式与经济转型，成为上海市智能工厂。

  从汽车摩托到矿车飞机，凡是有轮子的东西，几乎都会用到米其林的产品，这一次，记者走进这座智能工厂，看看他们是如何生产乘用车轮胎的。

  米其林上海工厂位于闵行经济技术开发区，是全球出行行业领导者米其林集团在上海投资建设的专业乘用车轮胎制造加工基地，年产高级子午线万条。

  走进这家轮胎智能工厂，能够正常的看到上万个传感器实时采集，分析生产、质量、设备等上百种数据。通过智能物流、人机一体化智能系统、智能检测等方面，米其林上海工厂实现了全流程的智能化再造，极大的提升了工厂效率，基本上每四秒钟就可以产出一条轮胎。

  米其林上海工厂总经理李延冰表示：“工厂一天加起来可以生产2万到2.1万条轮胎，这个速度在以前是没有很好的方法想象的。”

  进入到未来工厂，记者真切感受到了李厂长所说的“没办法想象”——机器人码垛实现生胎到成品胎出库前全自动物流、自动化设备配套机器人提升轮胎制造效率……除了智能物流外，智能生产和智能检测模块也在不一样的区域卖力工作，记者站在成型机旁计算了轮胎由半制品做成生胎的过程，大约在1分钟左右，一气呵成。而按照工厂日产量计算，平均每4秒就能产出一条胎。

  轮胎生产是一个系统庞杂的过程，从表面看轮胎好像只有一层，其实它的生产原料多达两百多种，是由多层橡胶组合而成的。准备好原材料，轮胎的生产才算正式拉开帷幕。

  业内人士把制作轮胎比作“蒸包子”，第一道工序便是“和面”——各类材料被运往密炼车间，即将各类材料熔合在一起。之后胶料就从密炼机内产出，被转运到准备车间，挤出形成胎面、胎侧、三角胶等各类半成品。紧接着，准备车间生产出的半成品部件会进入成型车间，进行下一步的合成。成型车间是轮胎制造中最重要的工艺环节。

  “成型工艺尤为复杂，内衬、胎面到胎身等几大部件的合成，都需要精准的尺寸裁切和铺放定位，确保高质量管控。”而这些步骤以往都依赖人工上料，在保持日均90%生产能力的前提下，工厂进行了设备全自动改造项目：引进了11台国内最先进全自动轮胎一次成型设备VMI Maxx，替换了老旧低效的Krupp成型机，该设备具备视觉识别系统来进行实时监控产品生产的全部过程。项目改造后，生产效率提升很大。

  不过，智能改造后对人力替代最明显的生产环节在硫化车间。“原本这个车间有200多名工人，现在只有20多个。”李厂长表示，经历成型后的轮胎虽然有了一定的形状基础，但它依然是生胎。而在硫化车间，生胎将会被“蒸熟”。“以前都是靠工人用手放进（存胎器）去的，这个车间的工人，每人每天要搬六百多条轮胎，总重近六吨。现在这个搬运工作都已经变成了自动化。”

  在硫化车间，记者抬头看到了帮助工人解放体力的“帮手”——一辆辆空中有轨小车，据介绍，这也是国内轮胎行业首家空中EMS智能运输系统。一条条轮胎在经过全自动分拣后，由这些有轨小车运送到对应的“蒸笼”进行硫化，整个运送过程无人参与。

  以前在硫化车间，一位工人要管10台设备，又要搬又要放，从车间一头到另一头，从机台前面到后面，一锅接着一锅开，一锅接着一锅装。经常忙得满头大汗、精疲力尽。车间改造后，工人只需要在工作间内监测数据大屏，机器运转一般的情况下，无需干预，如果机器发生异常，才需要工人简单调试，或上报工程师。

  采访中，李厂长也指出，智能工厂不仅是短期内的自动化提升，也是企业效益和未来价值的长期体现。

  基于上海制造业的员工大多数为外地员工的背景下，劳动力获取和留用都相对有难度，随着生产效率的提高，智能化改造对工厂而言，减少了企业对劳动力获取的依赖，同时还提升了工人技能。他补充到，“去年我们工厂把工人培训作为一个改进计划，在过去两年的生产中，我们建立了不同岗位对数字化能力的要求。”

  根据李厂长的介绍，因机械设备的专业性，智能化工厂各个岗位对工人对应的要求很具体，因此对工厂新招或现有的工人来说，数字化是一个从零到一，从无到有的过程，在这样的一个过程中，工厂通过多种形式的培训来使工人能达到这个要求。

  不过，他坦言，数字化对人的操作要求实际上并不高。实际上，智能改造的目的，除了提升生产效率，也还是为了帮助工人生产作业的工作变得更简单。

  值得关注的还有企业在数字化上所作的努力。“在制造环节人力减少的同时，我们在技术改造、产品设计、检验等方面加大了投入，我们现在更多的是需要后端的工程师、流程设计方面的工程师来把整一个流程、工艺来优化。”李厂长解释，比如通过建立工厂数字孪生，实现智能排产、模拟优化生产流程、智能防错等，为未来工厂创造新的价值。（文章来自：劳动报）